铸铁平板的精度测量和安装：将铸铁平台支承点垫好、垫平，保证每个支撑点受力均匀，保证整个铸铁平台平稳。铸铁平台安装时将铸铁平台的各个支撑点用调整垫铁垫好、垫实，由专业技术人员将铸铁平台调整至合格精度。铸铁平台使用时要轻拿轻放工件，不要在铸铁平台上挪动比较粗糙的工件，以免对铸铁平台工作面造成磕碰、划伤等损坏。
为了防止铸铁平台发生的变形，在吊装铸铁平台时，要用四根同样长度的钢丝绳同时挂住铸铁平台上得四个起重孔，将铸铁平台平稳吊装在运输工具上。铸铁平台应安装在通风、干燥的环境中，并远离热源、有腐蚀的气体、有腐蚀的液体。使用完毕后，要将工件从铸铁平台上拿下来，避免工件长时间对铸铁平台重压造成铸铁平台的变形。一般来说，机械加工工艺对加工精度的影响主要体现在加工工艺的受力变形、加工工艺的几何精度以及工艺系统的热变形三个方面。
1、加工工艺系统的受力变形对加工精度的影响
工艺系统包括机床、工件、工具和夹具，在进行划线平台切削加工时，由于夹紧力、切削力以及重力作用的影响，会发生一定程度的变形，使得已经调整好静态位置的工件和刀具、切削过程所需要的几何关系发生改变，从而导致误差的产生。保证加工精度的关键之一就是尽可能的将工艺系统受力变形降到最低。在实践操作中，主要是通过加强系统的刚度以及降低负荷及变化两方面来解决，为了保证加工质量以及生产效率，就需要着重关注工艺系统中刚度的提高。加强系统刚度可以通过提高联接表面的接触刚度、对结构进行设计介理化、装夹以及加工方式介理化等措施来实现。
铸铁检验平台工件残余应力指的是工件在没有受到外力作用或者将外力作用去除后，所残留其中的应力，冷校、毛坯的制造以及热处理过程、切削加工过程等都会导致残余应力。要想有效的将残余应力清除，有三种途径：一是适度增加能够消除内应力的热处理程序；二是对工艺过程进行介理安排；三是改进零件结构，使零件的刚性提高、壁厚保持均匀。
2、工艺系统的热变形对加工精度的影响
在机械加工过程中，在各种热影响下，工艺系统会发生热变形，对刀具与工件的正确的几何关系以及运动关系造成破坏性的影响，进而导致误差的出现。热加工对焊接平台加工精度的影响极大，尤其是在精密加工或者是大件的加工中，由于热变形所产生的误差一般会占工件加工总误差的百分之四十到七十。热变形对加工精度的影响主要体现在以下三方面：
首先，工件热变形对加工精度产生影响，一般情况下，这种影响也会比较严重，尤其是对于长度较长、对精度要求较高的零件更是如此。例如，在磨削丝杠时，如果丝杠的长度是两米，每进行一次磨削，丝杠的温度就会升高大约三度，那么丝杠就大约会伸长0.07毫米，而六级丝杠的总误差在长度上应控制在0.02毫米以下，通过这个例子热变形对加工精度影响的严重性就可见一斑。减少误差的措施主要有：在切削过程中通过切削液控制表面温度、误差补偿法、通过减少切削量来控制切削以及摩擦产生的热量、粗加工后停机，待热量散发后再进行精加工。其中，误差补偿法就是在进行工件装夹时，使工件发生些许加紧变形，以便控制切削时工件由于受热拱起而产生的误差。
其次，刀具热变形对加工精度产生影响，这主要是由于切削热所引发的。在进行连续切削时，刀具的热变形呈现由猛增到缓慢再到趋于平衡的趋势，可以通过对切削量以及刀具的参数的选择实现热变形的有效降低。
最后，机床热变形对精度产生影响。机床工作时，在内外热源的影响下，各部分的温度也会相应的升高，但由于不同的热源、机床复杂的结构、分布不均等原因，各部件的升温情况也存在差别，即使是相同的部件的不同位置的升温情况也有差异，从而导致不均温度场的产生，机床各部件之间的相互位置发生改变，使原有的几何精度遭到破坏，进而导致误差。有效降低机床热变形的措施主要有：铸铁平台提升散热能力、隔离热源或者降低热源的发热、使机床部件结构介理化、实现机床加速的热平衡以及对环境的温度加以控制等。
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